IMPLEMENTASI
LEAN LAUNDRY PADA PT. LUXURY INDAH JAYA MENGGUNAKAN METODE VALUE STREAM MAPPING
Tubagus
Sirojudin1, Tantri Yanuar Rahmat Syah2,
Hafidz Aima3, Ketut Sunaryanto4
Fakultas Ekonomi dan Bisnis, Universitas Esa Unggul, Jakarta,
Indonesia
Email: ebhe_akabo@student.esaunggul.ac.id1,
tantriyanuar@esaunggul.ac.id2, havidz.aima@yahoo.com3,
ksunaryanto@gmail.com4
Abstrak
PT. Luxury Indah Jaya merupakan perusahaan yang menjalankan bisnis laundry
premium dengan layanan berupa outsource laundry dan salah satunya
yang memiliki layanan
rental laundry di Indonesia. Meningkatnya permintaan hotel selaku customer akan jasa oursource
maupun rental laundry menjadikan
perusahaan perlu menyeimbangkan waktu, tenaga kerja, serta
stasiun kerja yang efisien dengan mengeliminasi pemborosan yang terjadi agar dapat mengetahui kebutuhan hotel secara optimal dan meningkatkan keuntungan perusahaan. Masalah utama perusahaan adalah belum mampu
mengatasi problem internal yaitu
tidak efisiennya proses
yang menyebabkan tidak tercapai permintaan konsumen apabila terjadi lonjakan permintaan akibat kenaikan okupansi. Tujuan dilakukannya pengamatan ini adalah untuk
mengetahui penyebab pemborosan pada lini operasional produksi PT Luxury
Indah Jaya dengan pendekatan
Lean menggunakan metode
Value Stream Mapping. Metode penelitian yang di gunakan adalah Pengumpulan
data terdiri dari data primer, dan data sekunder. Penyebab dari pemborosan tersebut dianalisis dengan menggunakan Ishikawa
diagram dan didapatkan empat
jenis pemborosan yang berasal dari Defect, Wating, Overproccessing, dan
Motion. Usulan perbaikan dilakukan dengan cara menerapkan preventive
maintenance dan penggunaan maintenance report card, membuat maintenance procedure sheet, serta
mengubah layout berjenis U
Shape untuk mengurangi pemborosan Motion. Setelah dilakukannya implementasi Lean
Laundry dan rekomendasi perbaikan,
dibuatlah Future Value Stream Mapping sehingga dapat dilakukan perbandingan data sebelum perbaikan nilai Production Lead Time saat ini sebesar 0,75 sec/order, Takt
Time 0,30 sec/order, dan Proccess Efficiency Cycle
8,76%. Setelah perbaikan didapatkan nilai Production Lead
Time sebesar 0,25 sec/order, Takt Time 0,23
sec/order, dan Proccess Efficiency Cycle 10,98%, yang
mana opreasional produksi menjadi lebih efisien
dengan waktu produksi lebih singkat dan mampu mencapai target sesuai permintaan hotel.
Kata
kunci: Ishikawa Diagram, Lean Laundry, Pemborosan, Production Lead Time, Takt Time, Value Stream
Mapping.
Abstract
PT. Luxury Indah Jaya is a
company that runs a premium laundry business with services in the form of
outsourced laundry. One of them has a laundry rental service in Indonesia. The
increasing demand from hotels as customers for oursource
services and laundry rental means that companies need to balance time, labor
and efficient workstations by eliminating waste that occurs in order to optimally
understand hotel needs and increase company profits. The company's main problem
is that it has not been able to overcome internal problems, namely inefficient
processes which cause consumer demand to not be achieved if there is a surge in
demand due to an increase in occupancy. The purpose of this observation is to
determine the causes of waste in PT Luxury Indah Jaya's operational production
line using a Lean approach using the Value Stream Mapping method. The research
method used is data collection consisting of primary data and secondary data.
The causes of waste were analyzed using the Ishikawa diagram and four types of
waste were obtained which came from Defect, Wating,
Overprocessing, and Motion. Proposed improvements are carried out by implementing
preventive maintenance and using maintenance report cards, creating maintenance
procedure sheets, and changing the U Shape type layout to reduce motion waste.
After implementing Lean Laundry and recommending improvements, a Future Value
Stream Mapping was created so that data comparisons could be made before
improving the current Production Lead Time value of 0.75 sec/order, Takt Time
0.30 sec/order, and Process Efficiency Cycle 8, 76%. After improvements, the
Production Lead Time value was 0.25 sec/order, Takt Time 0.23 sec/order, and
Process Efficiency Cycle 10.98%, where production operations became more
efficient with shorter production times and were able to achieve targets
according to hotel request.
Keywords: Ishikawa
Diagram, Lean Laundry, Waste, Production Lead Time, Takt Time, Value Stream
Mapping
Pendahuluan
Perkembangan industri laundry yang semakin kompetitif menyebabkan setiap perusahaan harus mampu meningkatkan produktivitasnya dari persaingan industri yang semakin ketat, permintaan yang beragam, dan pemenuhan permintaan pelanggan yang semakin cepat (Adhisty,
2022). Hal ini membuat perusahaan memberikan nilai dan fasilitas terbaiknya dalam meningkatkan lini operasional produksi agar efektif dan efisien, serta mempertahankan hasil produksinya agar perusahaan dapat bertahan dalam lingkungan bisnis. Namun demikian
dalam setiap proses produksi perusahaan terdapat pemborosan yang yang harus dikurangi
atau dihilangkan. Menurut (Febianti
& Kulsum, 2018) mendefinisikan
pemborosan aktivitas dalam produksi yang tidak memberikan nilai tambah.
Mengurangi pemborosan pada lini operasional merupakan upaya yang harus dilakukan untuk mendorong perusahaan agar terus memenangkan persaingan bisnis laundry sehingga produktivitas dan efisiensi dalam lini produksi
dapat tercapai (Ramanda,
2017). Untuk mengurangi atau menghilangkan pemborosan yang terjadi, maka perlu
dilakukan pendekatan konsep Lean Laundry yang diadopsi
dari Lean Manufacturing. Menurut
(Daulay
et al., 2021) mendefinisikan
Lean Manufacturing sebagai suatu
usaha untuk menghilangkan pemborosan secara berkelanjutan dalam suatu industri
serta meningkatkan nilai tambah dari
suatu produk, metode ini juga merupakan suatu pendekatan sistemik untuk mengidentifikasi dan menghilangkan pemborosan melalui perbaikan yang berkelanjutan (Pinem
et al., 2023).
Pengamatan ini dilakukan
pada lini operasional PT
Luxury Indah Jaya yang merupakan perusahaan
yang bergerak dalam bidang industri layanan binatu premium dengan layanan berupa outsource dan rental laundry di Indonesia.
Perusahaan ini beralamat di
Jl. Pajajaran 14 No.62 Jatiuwung
Tangerang 15137, Indonesia. Permasalahan yang terjadi pada perusahaan ini adalah pemborosan
yang sering terjadi sehingga proses produksi menjadi tidak efisien.
Tujuan
pengamatan adalah untuk mengidentifikasi pemborosan yang paling berpengaruh
pada lini operasional produksi dengan menggunakan metode Value Stream
Mapping. Kemudian mengidentifikasi
akar penyebab pemborosan menggunakan metode Ishikawa Diagram dan memberikan
rekomendasi perbaikan pada lini produksi tersebut.
Penelian yang pernah dilakukan oleh Yuhanditya (2019) judul “Evaluasi Implementasi Green Manufacturing pada Usaha Laundry di
Daerah Mranti Kabupaten Purworejo” dengan hasil penelitian menunjukkan adanya pengaruh positif pengetahuan, teknologi dan peraturan regulasi mengenai green manufacturing terhadap
motivasi untuk menerapkan green manufacturing.
Metode
Objek Pengamatan
Objek pengamatan ini
adalah proses operasional produksi laundry dengan produk berupa handuk dan
linen. Dimana di dalamnya masih terdapat banyak pemborosan yang terjadi
disebabkan oleh beberapa faktor, sehingga proses menjadi menjadi tidak efisien.
Pengumpulan Data
Data yang dikumpulkan
dalam penelitian ini adalah sebagai berikut:
1.
Data
primer
Data primer adalah
data yang diperoleh dari hasil observasi langsung dengan pemilik perusahaan
atau operator yang bersangkutan. Data primer yang digunakan adalah waktu proses
produksi, data jumlah operator, jumlah mesin, dan jumlah stasiun kerja. mesin,
dan jumlah stasiun kerja.
2.
Data sekunder
Data sekunder adalah data
yang berupa informasi yang dimiliki oleh perusahaan. Data sekunder yang
dibutuhkan adalah company profile
perusahaan dan data produksi.
Pengolahan Data.
1.
Membuat Current Value Stream Mapping
Current Value Stream Mapping merupakan gambaran awal atau gambaran nyata produksi di
setiap stasiun, aliran informasi, dan material yang ada di PT Luxury Indah Jaya
sebelum dilakukan perbaikan sehingga dari gambaran tersebut dapat diketahui
pemborosan apa saja yang terjadi pada proses operasional produksi laundry
handuk dan linen yang menyebabkan proses tidak efisien.
2.
Perhitungan
Takt Time dan Production Lead Time
Takt Time
merupakan suatu kecepatan yang harus dicapai oleh tim produksi agar bisa
memenuhi kebutuhan hotel. Sementara Production
Lead Time adalah jumlah waktu yang diperlukan untuk mengirimkan produk ke
dalam mesin produksi sampai menghasilkan produk jadi.
3.
Membuat
Ishikawa Diagram.
Ishikawa diagram
atau sering disebut sering disebut diagram sebab-akibat yang digunakan untuk
menganalisa pemborosan dengan cara mencari akar penyebab dari masalah tersebut.
4.
Usulan
Perbaikan.
Usulan perbaikan
yang dilakukan pada proses produksi di PT Luxury Indah Jaya berguna untuk
memberikan perbaikan yang berkesinambungan perbaikan yang berkesinambungan
sehingga proses produksi menjadi lebih efisien dengan menerapkan perbaikan
secara konsisten.
5.
Membuat Future Value Stream Mapping.
Future
Value Stream Mapping
merupakan gambaran produksi di stasiun, aliran informasi, dan material untuk
masa depan yang telah diusulkan untuk dilakukan perbaikan dengan cara
menghilangkan atau mengeliminasi aktivitas yang tidak memberikan nilai tambah,
maka dapat dilihat sebelum dan sesudah pemborosan dihilangkan sehingga dapat
diketahui tingkat efisiensi lantai produksi lantai produksi meningkat setelah
dilakukan perbaikan
Pengumpulan Data.
Pengumpulan data terdiri dari data primer, dan data
sekunder, dimana data primer yang diperoleh adalah waktu proses produksi,
jumlah operator produksi, dan jumlah mesin dan stasiun kerja, sedangkan data
data sekunder terdiri dari profil perusahaan dan data produksi.
Waktu Total Proses Produksi.
Waktu total proses produksi laundry diukur secara langsung menggunakan stopwatch mulai dari proses unloading
dan sorting handuk dan linen kotor
sampai ke proses loading hasil
laundry, dan jumlah atau banyaknya pengulangan dilakukan sebanyak lima kali (5X), terlampir pada
tabel 1:
Tabel 1. Data Aktivitas dan Waktu Total Proses Produksi
|
No. |
Activity |
Observation (seconds) |
|||||
|
1 |
2 |
3 |
4 |
5 |
Avg |
||
|
01 |
Unloading & Sortir |
1,320 |
1,125 |
1,458 |
1,255 |
1,444 |
1,320 |
|
02 |
Pre wash (level 1) |
159 |
145 |
161 |
162 |
166 |
159 |
|
03 |
Pre wash (level 2-3) |
309 |
298 |
310 |
315 |
312 |
309 |
|
04 |
Main wash |
909 |
899 |
913 |
897 |
926 |
909 |
|
05 |
Rinse |
549 |
542 |
539 |
556 |
560 |
549 |
|
06 |
Neutralitions |
69 |
71 |
65 |
78 |
63 |
69 |
|
07 |
Extractions |
189 |
191 |
187 |
185 |
192 |
189 |
|
08 |
Drying |
1,809 |
1,810 |
1,799 |
1,815 |
1,810 |
1,809 |
|
09 |
Ironing |
450 |
448 |
453 |
447 |
451 |
450 |
|
10 |
Folding |
330 |
325 |
328 |
333 |
332 |
330 |
|
11 |
Packaging |
360 |
365 |
357 |
363 |
356 |
360 |
|
12 |
Loading |
1,200 |
1,199 |
1,203 |
1,207 |
1,192 |
1,200 |
(Sumber: Penulis, 2023)
Jumlah Stasiun, Cycle Time, Machining Time, Change Over, dan Manpower
Data jumlah stasiun, mesin, dan operator yang ada di PT Luxury Indah Jaya
pada lini produksi laundry dan data terlampir pada tabel 2 berikut ini:
Tabel 2. Data Jumlah Stasiun, Cycle Time, Machining Time, Change Over, dan Manpower
|
No. |
Station |
Cycle Time (sec) |
Machining Time (sec) |
Change Over (sec) |
Manpower (orang) |
|
01 |
Unloading & Sortir |
468 |
720 |
600 |
2,00 |
|
02 |
Pre wash (level 1) |
96 |
150 |
8,6 |
0,14 |
|
03 |
Pre wash (level 2-3) |
198 |
300 |
8,6 |
0,14 |
|
04 |
Main wash |
588 |
900 |
8,6 |
0,14 |
|
05 |
Rinse |
354 |
540 |
8,6 |
0,14 |
|
06 |
Neutralitions |
42 |
60 |
8,6 |
0,14 |
|
07 |
Extractions |
114 |
180 |
8,6 |
0,14 |
|
08 |
Drying |
1170 |
1800 |
8,6 |
0,14 |
|
09 |
Ironing |
276 |
420 |
30 |
0,50 |
|
10 |
Folding |
198 |
300 |
30 |
0,50 |
|
11 |
Packaging |
198 |
300 |
60 |
1,00 |
|
12 |
Loading |
390 |
600 |
600 |
1,00 |
(Sumber: Penulis, 2023)
Hasil dan Pembahasan
Penerapan Current Value Stream Mapping.
Langkah pertama yang dilakukan untuk mengidentifikasi pemborosan yang terjadi di PT Luxury Indah Jaya adalah dengan membuat Current Value Stream Mapping. Adapun
berikut ini adalah gambaran Value Stream
Mapping secara nyata pada proses produksi laundry sebagaimana terlampir
pada gambar 5. 1 berikut ini:
Gambar 1. Current Value Stream
Mapping PT. Luxury Indah Jaya
(Sumber: Penulis, 2023)
Setelah memetakan situasi aktual di PT. Luxury Indah Jaya. Hal ini dapat digunakan sebagai acuan
untuk melakukan analisa terhadap pemborosan yang terjadi pada proses produksi laundry. Dari Value Stream Mapping tersebut dapat diringkas beberapa parameter
yang dapat dihitung seperti Value Added,
Non Value Added, Process Efficiency Cycle, Takt Time, Production Lead Time
sebagaimana terlampir pada tabel 3 berikut:
Tabel 3. Current Value Stream Mapping
Analysis
|
No. |
Activity |
Result |
|
01 |
Value Added |
8,76% |
|
02 |
Non Value Added |
91,24% |
|
03 |
Process Efficiency Cycle |
8,76% |
|
04 |
Takt Time |
0,30 sec/order |
|
05 |
Production Lead Time |
0,75 sec/order |
(Sumber: Penulis, 2023)
Hasil analisis pada Current
Value Stream Mapping Analysis menunjukkan angka Production
Lead Time jauh berbeda dengan Takt
Time yang menunjukkan adanya masalah antrian, keterlambatan, atau
berpotensi semua hotel tidak bisa dilayani dengan baik.
Menemukan Akar Masalah dengan Ishikawa Diagram
Ishikawa diagram pada PT. Luxury Indah Jaya digunakan untuk menemukan akar penyebab dari pemborosan yang ada sehingga pemborosan dapat dikurangi dan dapat dikurangi dan hilang di masa yang akan datang (Pradana et al.,
2018). Alat yang digunakan untuk mengidentifikasi masalah pemborosan adalah Ishikawa, dimana faktor-faktor
yang mempengaruhi terjadinya pemborosan adalah pemborosan adalah manusia, material, mesin dan peralatan, serta metode. Identifikasi pemborosan yang terjadi pada PT. Luxury Indah Jaya dalam produksi
laundry handuk dan linen, yang didasarkan pada teori sembilan pemborosan, dapat dilihat dari pengamatan langsung dan mengkaji data
yang diperoleh dari Current Value Stream
Mapping sebagai berikut (Situmorang, 2021):
1.
Pemborosan
Cacat (Waste Defect)
Pemborosan karena cacat terjadi
pada beberapa faktor seperti mesin, operator, material, dan metode. Cacat yang
terjadi pada proses laundry disebabkan dari mulai proses sortir manual sehingga berpotensi handuk dan linen tergulung
saat masuk mesin pencuci atau RFID yang tertanam lepas atau rusak (Abdillah, 2016). Cacat selanjutnya berpotensi pada proses Drying, dimana jika suhu yang disetting tidak sesuai SOP maka akan
terjadi kelembaban yang berlebihan dan mendorong pertumbuhan lumut dan jamur,
juga jika terjadi kondensasi maka mengakibatkan tetesan air menumpuk di
permukaan handuk dan linen yang sudah dicuci dan menimbulkan noda atau
perubahan warna produk yang umumnya berbahan katun. Penyebab dan akibat dari pemborosan dapat dilihat dari Ishikawa diagram sebagaimana terlampir pada gambar 2 berikut ini:
Gambar 2. Ishikawa Diagram Waste Defect
Sorting and Loading Station
(Sumber: Penulis, 2023)
2.
Pemborosan
Waktu Tunggu (Waste Waiting)
Pemborosan karena waktu tunggu
terjadi pada stasiun unloading handuk
dan linen kotor, serta stasiun packaging
handuk dan linen hasil laundry, pemborosan waktu tunggu ini disebabkan oleh downtime
mesin sehingga mesin harus diperbaiki terlebih dahulu agar dapat digunakan
untuk produksi selain itu pemborosan waktu tunggu terjadi
karena bahan setengah jadi harus diproses ke tahap berikutnya sehingga menyebabkan terjadinya rework (Kusumawati, 2009). Untuk menemukan akar penyebab terjadinya pemborosan secara detail, maka perlu digunakan Ishikawa diagram sebagaimana terlampir pada gambar 3 berikut ini:
(Sumber: Penulis, 2023)
3.
Pemborosan
Pemrosesan Berlebihan (Waste
Overprocessing)
Dari hasil VSM yang
telah dijelaskan bahwa Waste Overprocessing terjadi pada stasiun Ironing karena manpower melakukan proses berulang-ulang dan menyebabkan pemborosan terjadi, dan bahkan beberapa hotel tidak mensyaratkan produk
handuk dan linen hasil laundry disetrika dan cukup dilipat sehingga proses ironing bisa dihilangkan. Selanjutnya
mesin yang digunakan bekerja 24 jam selama seminggu fulltime (Aisyah, 2020), sehingga kurangnya perawatan menyebabkan downtime dan diperlukan analisis untuk
mencari akar penyebab terjadinya pemborosan tersebut dengan menggunakan Ishikawa diagram sebagaimana terlampir pada gambar 4 berikut ini:
Gambar 4. Ishikawa Diagram Waste Overprocessing Ironing Station
(Sumber: Penulis, 2023)
4.
Pemborosan
Pergerakan (Waste Motion)
Pemborosan yang terjadi pada
stasiun terakhir yang telah dijelaskan pada Value
Stream Mapping adalah Waste Motion, dimana penyebab dari pemborosan ini adalah peralatan seperti lori pengangkut produk yang dibutuhkan oleh
operator berada di tempat yang sulit dijangkau atau terlalu jauh sehingga
operator membutuhkan waktu yang lama untuk menjangkaunya (ZULFIKAR, 2022). Dari Ishikawa diagram dapat dilihat akar penyebab
terjadinya pemborosan sebagaimana terlampir pada gambar 5. 4
berikut ini:
Gambar 5. Ishikawa Diagram Motion Loading
Station
Usulan Perbaikan.
Dari hasil analisis
yang telah dilakukan, dapat diketahui penyebab terjadinya Waste pada proses
produksi wash laundry, dimana Waste tersebut harus dihilangkan dengan cara
melakukan perbaikan secara terus menerus (Fitriyani et al.,
2019). Perbaikan yang diusulkan sebagai berikut:
1.
Menerapkan
Preventive Maintenance dan Penggunaan
Maintenance Report Card.
Tujuan utama Preventive Maintenance
adalah untuk mencegah kerusakan mesin drying
lebih fatal, memaksimalkan keandalan dan kinerja,
memperpanjang masa pakai aset, memastikan keselamatan, mengoptimalkan
efisiensi, dan mengurangi biaya pemeliharaan secara keseluruhan. PT. Luxury Indah Jaya juga dapat meminimalkan waktu henti,
meningkatkan operasi, dan mencapai keberlanjutan jangka panjang yang lebih baik (Afiva et al., 2019). Rekomendasi perbaikan selanjutnya adalah Maintenance Report Card agar pekerja dapat mengecek kondisi mesin
dan mengetahuinya sejak dini, jika ada kerusakan maka dilakukan perbaikan agar
tidak menghambat proses produksi (HUTASUHUT, 2022). Bentuk laporannya adalah sebagai berikut:
Tabel 5. Maintanance Report
Card PT. Luxury Indah Jaya
2.
Membuat Maintenance Procedure Sheet
Rekomendasi perbaikan yang harus dilakukan adalah membuat check sheet yang
berisi prosedur perawatan mesin agar tidak terjadi kelalaian pada setiap
prosedur perawatan, dalam bentuk laporan sebagai berikut:
Tabel 6. Maintenance Procedure Sheet PT Luxury Indah Jaya
3.
Membuat U Shape Layout.
Pemilihan tata letak yang strategis dapat menetapkan prioritas kompetitif
suatu organisasi berkenaan juga dengan kapasitas, proses, fleksibilitas, biaya,
serta kualitas. Efektifitas dari tata letak dapat membantu organisasi meraih
tujuan yang ditetapkan (Julyanthry et al.,
2020). Pada layout
gudang juga sudah dilengkapi penyimpanan chemical
dalam ruangan bersekat, penyimpanan handuk dan linen secara terpisah, dan
menggunakan sistem racking sesuai
kaidah Lean untuk mengefisiensikan storage, sebagaimana tergambar pada
gambar 5. 5 berikut ini:
Gambar 6. U Shape Layout PT
Luxury Indah Jaya
(Sumber: Penulis, 2023)
Penerapan Future Value Stream Mapping.
Langkah selanjutnya
adalah membuat Future Value Stream
Mapping, sebagai pemetaan aliran material dan informasi setelah dilakukan
perbaikan (Naro & Halimah,
2019). Berikut adalah Future Value Stream Mapping PT. Luxury Indah Jaya sebagaimana terlampir pada gambar 5. 6
berikut ini:
Gambar 7. Future Value Stream Mapping PT. Luxury Indah Jaya
(Sumber: Penulis,
2023)
Dari Future Value
Stream Mapping tersebut dapat diringkas beberapa parameter yang dapat
dihitung seperti Value Added (VA), Non Value Added (NVA), Process Efficiency Cycle (PEC), Takt Time (T), Production Lead Time (PLT) sebagaimana terlampir pada tabel 5. 4
berikut:
Tabel 7. Future Value Stream
Mapping Analysis
|
No. |
Activity |
Current Maps |
Future Maps |
|
01 |
Value Added |
8,76% |
10,98% |
|
02 |
Non Value Added |
91,24% |
89,02% |
|
03 |
Process Efficiency Cycle |
8,76% |
10,98% |
|
04 |
Takt Time |
0,30 sec/order |
0,23 sec/order |
|
05 |
Production Lead Time |
0,75 sec/order |
0,25 sec/order |
(Sumber: Penulis, 2023)
Hasil analisis pada Future Value Stream Mapping Analysis setelah dilakukan perbaikan,
maka menunjukkan angka Production Lead
Time tidak jauh berbeda dengan Takt
Time, yang artinya adanya perbaikan terhadap masalah antrian dan
keterlambatan sehingga semua hotel bisa terpenuhi dengan baik.
Kesimpulan
Berdasarkan pengolahan yang telah
dilakukan oleh peneliti, maka kesimpulan yang dapat diambil adalah produk yang yang
diteliti adalah handuk dan linen milik hotel (pada produk outsource laundry)
dan milik PT Luxury Laundry (pada produk rental laundry) karena permintaan
setiap bulannya selalu lebih banyak terutama jika terjadi kenaikan akibat
okupansi di hotel. Dari hasil analisis terhadap Current Value Stream Mapping,
waste yang diketahui adalah, defect, waiting, overprocessing, dan motion.
Penyebab dari waste tersebut dianalisis dengan menggunakan Ishikawa diagram.
Usulan perbaikan untuk dapat mengurangi atau menghilangkan Waste yang terjadi
adalah dengan melakukan preventive maintenance dan inspeksi mesin sebelum mesin
digunakan, seperti membuat kartu laporan perawatan dan lembar prosedur
perawatan mesin, membuat kartu kendali produksi, serta mengubah layout berjenis
U Shape untuk mengurangi Waste Motion. Setelah dilakukannya implementasi Lean
Manufacturing dan rekomendasi perbaikan, dibuatlah Future Value Stream Mapping
yang kemudian setelah VSM digambarkan dapat diketahui bahwa adanya peningkatan
efisiensi melalui perbandingan data nilai Production Lead Time aktual sebesar
0,75 sec/order, Takt Time 0,30 sec/order, dan Proccess Efficiency Cycle sebesar
8,76%. Sedangkan nilai Production Lead Time usulan (Future) sebesar 0,25
sec/order, Takt Time 0,23 sec/order, dan Proccess Efficiency Cycle sebesar
10,98%. Sehingga setelah dilakukan perbaikan, proses produksi menjadi lebih
efisien dimana waktu produksi mencapai target dan permintaan hotel.
DAFTAR PUSTAKA
Abdillah, P. (2016). Sistem
Informasi Pelayanan Jasa Laundry Pada Upikabu Laundry. Universitas Komputer
Indonesia.
Adhisty, D. F. (2022). Analisis
Strategi Pemasaran Dalam Meningkatkan Daya Saing Hotel Bahtera Pelni Resort And
Convention Cipayung Kabupaten Bogor. Fakultas Ekonomi Dan Bisnis
Universitas Pakuan.
Afiva, W. H., Atmaji, F. T. D., &
Alhilman, J. (2019). Usulan Interval Preventive Maintenance dan Estimasi Biaya
Pemeliharaan Menggunakan Metode Reliability Centered Maintenance dan FMECA. Jurnal
Ilmiah Teknik Industri, 18(2), 213–223.
Aisyah, S. (2020). Perencanaan Lean
Manufacturing Untuk Mengurangi Pemborosan Menggunakan Metode VSM Pada PT Y
Indonesia. Jurnal Optimasi Teknik Industri (JOTI), 2(2), 56–59.
Daulay, M., Amri, A., & Syukriah,
S. (2021). Waste Analysis in the Container Unloading Process with a Lean
Service Approach at Pt Pelindo I Lhokseumawe Branch. Industrial Engineering
Journal, 10(2).
Febianti, E., & Kulsum, K.
(2018). Analysis of the Coalescer Filter Gas Production Process Using Lean
Manufacturing and Simulation Methods. Journal of Industrial Services, 3(2).
Fitriyani, R., Saifudin, S., &
Margareta, K. (2019). Usulan Perbaikan untuk Pengurangan Waste Pada Proses
Produksi dengan Metoda Lean Manufacturing. Penelitian Dan Aplikasi Sistem
Dan Teknik Industri, 13(2), 187–201.
HUTASUHUT, M. D. A. (2022). Perancangan
User Interface (Ui) Dan User Experience (Ux) Situs Bank Masalah Untuk Memonitor
Permasalahan Dan Ide Di Pt. Great Giant Pineapple Menggunakan Metode Design
Thinking.
Julyanthry, J., Siagian, V., Asmeati,
A., Hasibuan, A., Simanullang, R., Pandarangga, A. P., Purba, S., Purba, B.,
Pintauli, R. F., & Rahmadana, M. F. (2020). Manajemen Produksi dan
Operasi. Yayasan Kita Menulis.
Kusumawati, R. (2009). Studi just in
time untuk meningkatkan kinerja Produktivitas perusahaan. AKSES: Jurnal
Ekonomi Dan Bisnis, 4(8).
Naro, A., & Halimah, N. (2019).
Perancangan Lean Production System pada Lini Produksi Panel Listrik Tipe Wall
Mounting dengan Menggunakan Value Stream Mapping. Penelitian Dan Aplikasi
Sistem Dan Teknik Industri, 13(1), 61–71.
Pinem, N. A., Sulistyawati, F., &
Gulo, E. N. P. (2023). Analysis Of Business Implementation on Shopeepay Digital
Wallet using Business Model Canvas (BMC) and Swot Analysis. Jurnal Impresi
Indonesia, 2(1), 71–82.
Pradana, A. P., Chaeron, M., &
Khanan, M. S. A. (2018). Implementasi konsep lean manufacturing guna mengurangi
pemborosan di lantai produksi. Opsi, 11(1), 14–18.
Ramanda, R. (2017). Pengukuran
Kinerja dengan Balanced Score Card sebagai Upaya Meningkatkan Kinerja
Perusahaan (Studi Kasus: Katon Rent Car, Yogyakarta).
Situmorang, J. J. (2021). Analisis
Lean Manufacturing dengan Metode VSM (Value Stream Mapping) untuk Mengurangi
Pemborosan pada Proses Produksi CV. Fawas Jaya. Universitas Medan Area.
Zulfikar, F. N. (2022). Optimalisasi
Persediaan Bahan Baku Crude Plum Oil (CPO) Terhadap Jumlah Produksi Dengan
Jumlah Permintaan Menggunakan Metode Value Stream Mapping (Vsm) Melalui
Pendekatan Konsep Lean Manufacturing Di Pt. Fajar Baizury And Brother. Upt
Perpustakaan.